公司介绍

国内某汽车传动件制造集团，是世界高品质汽车传动系统制造企业，在国内外拥有超1100万的用户保有量，为国内外150多家整车企业提供了高品质汽车传动系产品。拥有 “中国驰名商标”、“汽车零部件出口基地企业”等称号，产品荣获国家“产品质量免检”证书。

该集团旗下新建智能制造工厂，是以“工业4.0”和“中国制造2025”核心理念为指导，构建自动化、稳定化、柔性化工艺系统，实现机加自动化率100%，装配自动化率71.5%，打造“透明、绿色、数字、智能、黑灯、精益”六位一体的未来工厂。

(资料图片仅供参考)

项目背景

以往众多质量数据采集管理项目多是基于检验检测过程本身的数据进行采集管理，生产制造加工过程中众多与生产加工过程相关信息（如：设备、产线、刀具、加工人员、工艺版本、检验版本、检验原因、加工时间等）很少能在测量过程中自动获取。最终数据在进行质量分析应用时，数据对产品全生命周期质量管理过程中的工艺优化调整、产品优化设计的参考有局限性。

项目概述

智能工厂在线质量数据管理项目是要全面实现智能工厂质量数据管理目标，目的是通过与公司现有制造管理系统（MES）、质量管理系统（QMS）及总控（TC）互联互通，能够自动获取全面质量管理业务分析所需的各类信息数据，实现智能工厂全生命周期的质量数据管理。

项目亮点在于实现生产加工过程相关生产信息自动获取以及能够与检验结果数据整合存储，既要保证信息的准确性又要确保数据的完整性；完整的结果数据还需按照任务号能够实现自动回传质量管理系统（QMS），实现任务自动闭环；过程检验异常能将预警信息准确的传递生产管理系统（MES）；完整质量数据通过海克斯康定制质量动态大屏多维度展示。另外项目基于AQDEF数据标准，形成企业数据规范，同步实现了智能工厂3条自动产线包含的45台在线加工检测设备及专用检测设备数据的采集，保证了数据的统一性及一致性，为后期集团下属的各分厂执行类似项目制定了规范标准。

项目业务流程图

项目拓扑架构

项目成果

智能工厂通过与海克斯康技术团队的合作，实现了全面质量数据管理。通过相关系统的精细对接、功能开发，将质量管理贯穿至整个产品生产的全生命周期，避免造成信息孤岛，实现了生产检验质量数据数字化采集，通过定制质量大屏的开发实现了质量数据的动态及多维度展示，引入Q-DAS标准分析模块及评价体系建立完善的质量管理分析标准。

全面质量管控：全生命周期数据管理、可源性和统计分析，追求卓越质量。

数据来源准确：信息要素集成获取，降低人工技能要求、避免人对质量的影响。

问题及时响应：异常预警，邮件报警、快速追溯；异常数据，数据快递查询确认。

质量数据标准：建立集团数据标准规范，定义清晰、行业及上下游质量沟通通用标准。

工作效率提升：自定义检索条件，目标数据质量分析。质量报告、趋势分析等系统完成。

生产质量透明：数据分析室定制质量大屏展示，质量信息多维度智能展示

海克斯康质量预警大屏

海克斯康质量统计大屏

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